«Le nostre batterie ricondizionate sono quasi come nuove»

Colloquio con Fabian Reissler, Battery Manager presso Mercedes-Benz Svizzera, discutendo di pietre miliari, cicli di recupero delle materie prime e degli ambiziosi obiettivi legati alle emissioni di CO₂ alla base di una mobilità sostenibile. 

8 agosto 2022 

Signor Reissler, molte critiche sembrano imputare soprattutto alle auto elettriche uno «zaino ecologico» (quantità di CO₂ generata per produrre un'auto elettrica) particolarmente pesante. Mercedes-Benz come affronta questo tema?

A livello di gruppo intendiamo diventare entro il 2039 un’azienda al 100 % a emissioni zero, partendo dallo sviluppo per poi passare alle nostre catene di fornitura, fino ad arrivare alla produzione e alla distribuzione delle nostre auto. Per raggiungere questo obiettivo miriamo a una produzione il più sostenibile possibile sia delle batterie che delle celle delle batterie. 

Proprio la produzione di questi componenti è oggetto delle maggiori critiche. Come intende procedere in tal senso il gruppo?

Dal 2021 Mercedes-Benz utilizza celle delle batterie prodotte a emissioni zero. Già questo ci consente di ridurre di circa un terzo il peso dello «zaino ecologico» dell’intero processo di produzione delle batterie.

Da dove provengono le batterie?

La nostra azienda partner Farasis Energy Co., un’azienda del settore high-tech con sede in California e in Cina, è stata incaricata della produzione delle celle delle batterie. Il montaggio delle batterie viene poi effettuato all’interno dei sei stabilimenti di Mercedes-Benz, dislocati in tutto il mondo e responsabili specificatamente delle batterie. E anche tali stabilimenti operano a emissioni zero e nel pieno rispetto dei massimi standard ambientali.  

La batteria è il componente più caro di un’auto elettrica e la sua autonomia può calare dopo un determinato tempo di utilizzo. Come è possibile garantire in modo efficiente ed ecologico che un veicolo sia sempre pronto all’uso?

Per i nostri modelli garantiamo una durata massima della batteria pari a 10 anni o a 250 000 chilometri. Tuttavia, anche con il massimo livello di qualità non è possibile escludere al 100 % singoli difetti alle celle. La domanda da porsi è: qual è il modo più intelligente per gestire tali aspetti? La soluzione più semplice sarebbe infatti smaltire la batteria difettosa e montarne una nuova. Tuttavia, un simile comportamento non sarebbe affatto sostenibile, in quanto deleterio in termini di bilancio ecologico della mobilità elettrica. Abbiamo quindi avviato un progetto di «remanufacturing»: da noi le batterie ad alto voltaggio che presentano dei difetti non vengono buttate via, bensì riparate.

E come avviene esattamente questa procedura?

Innanzi tutto, viene analizzato il difetto, poi la batteria viene smontata e sottoposta a un secondo processo di produzione. Una volta individuate le singole celle difettose, si procede alla relativa sostituzione, ed ecco che la batteria è di nuovo pronta all’uso. L’aspetto straordinario del remanufacturing è che le batterie vengono praticamente rimesse a nuovo.

In Svizzera quante batterie sono attualmente sottoposte a remanufacturing e quale tendenza di crescita prevedete?

Attualmente il numero è ancora molto esiguo. In fondo, Mercedes-Benz offre veicoli interamente elettrici soltanto dal 2015 e, pertanto, la stragrande maggioranza di batterie è ancora in buone condizioni. Tuttavia, siamo ben preparati al momento in cui, tra qualche anno, un numero molto più significativo di batterie ad alto voltaggio necessiterà di tale trattamento. 

Anche dopo aver superato la durata massima di utilizzo all’interno di un veicolo, le batterie possono essere riutilizzate, ad esempio come accumulatore di energia negli edifici per sfruttare meglio l’energia solare. In che modo Mercedes-Benz gestisce questa «seconda vita» di una batteria?

Il processo di remanufacturing non risulterebbe completo senza questa opzione di una «seconda vita». Esistono batterie che presentano ancora un’elevata capacità residua, ma che non possono essere ricondizionate per essere quindi riutilizzate all’interno di un veicolo. Nell’ambito di un regime stazionario in cui le perdite minime di autonomia hanno soltanto un ruolo secondario, tali batterie risultano ancora completamente funzionanti anche dopo la durata garantita dal produttore. Secondo le stime, è possibile garantire un funzionamento in regime stazionario per altri dieci anni circa. 

E in che modo Mercedes-Benz sfrutta questo potenziale?

Abbiamo fondato un’affiliata, la Mercedes-Benz Energy GmbH con sede a Kamenz, Germania, proprio per gestire le applicazioni della «seconda vita». La sua attività principale si concentra sull’intero ciclo di vita della batteria di un veicolo, tra cui rientra anche la cosiddetta «seconda vita». Inoltre, le batterie possono essere riutilizzate anche all’interno di un accumulatore di energia da 1400 kWh nella nostra Factory 56, che trae circa il 30 percento del proprio fabbisogno energetico da un impianto solare posizionato sul proprio tetto.

Una fase importante dell’economia circolare è rappresentata dal riciclaggio. Qual è l’approccio seguito da Mercedes-Benz in questo ambito?

La sostenibilità è una componente fissa della strategia aziendale di Mercedes-Benz. Per questo motivo, in Mercedes-Benz il riciclaggio non ha inizio con il processo di rilavorazione industriale, ma già nella fase di sviluppo. Infatti, fin dall’inizio puntiamo a un design circolare per le nostre batterie. In futuro, la disponibilità di materie prime potrà essere garantita anche attraverso la chiusura dei processi circolari. Un primo passo in questa direzione è rappresentato dal nostro impianto di riciclaggio delle batterie a Kuppenheim che, nel 2023, inaugurerà la sua operatività a emissioni zero. Successivamente seguiranno altri impianti in Cina e negli USA.

Come riuscirete a raggiungere l’obiettivo di una percentuale di riciclaggio del 96 percento?

Non utilizziamo un trattamento termico ottenuto tramite procedura pirometallurgica.  Infatti, nell’ambito del riciclaggio, la combustione non rappresenta mai la soluzione ideale perché comporta la dispersione di molte sostanze non più recuperabili. Lavoriamo piuttosto con una combinazione basata su due processi di riciclaggio: la scomposizione meccanica e il trattamento chimico, ovvero una procedura cosiddetta idrometallurgica.

E che cosa succede a quel restante 4 percento che non è possibile recuperare?

Stiamo lavorando anche a questo aspetto. Qualsiasi procedura di riciclaggio comporta inevitabilmente delle minime perdite nel corso del processo: le sostanze possono rimanere nei filtri o andare perse nelle fasi di frantumazione. Anche qui stiamo raggiungendo un’ulteriore livello di ottimizzazione.

Da anni l’azienda Batrec domina il mercato svizzero, ancora relativamente piccolo, del riciclaggio delle batterie, raggiungendo tuttavia una percentuale di riciclaggio pari a soltanto il 60 %, valore che sicuramente non potrà soddisfare gli obiettivi di Mercedes-Benz a lungo termine.

Sì, ma anche il mercato locale del riciclaggio si sta smuovendo. Penso che, in futuro, i nuovi impianti siano in grado di raggiungere anche in Svizzera percentuali di riciclaggio pari a circa il 90 percento.

Nella produzione di batterie ad alto voltaggio le materie prime estratte prevalgono ancora in modo netto sui materiali riciclati. Quando cambierà questa proporzione?

Abbiamo dei criteri chiari fissati dall’UE relativi all’efficienza in materia di riciclaggio, ovvero alla quantità di materiale riciclato che in futuro dovrà essere contenuta in una batteria. Ad esempio, le quantità previste entro il 2035 sono: 10 % di litio, 12 % di nichel, 20 % di cobalto e 85 % di piombo. Tuttavia noi miriamo a superare i criteri previsti dall’UE.