Aus der digitalen Welt zum traditionellen Handwerk.
Die Liebe zum Detail ist zeitlos.
Das Unternehmen, in dem noch immer Maschinen aus dem Jahr 1936 in Betrieb sind, erwartete ein innovativer Umschwung. Paul und Jan verbesserten die Abläufe und renovierten die Maschinen. „Anstatt nach der Methode ‚Versuch und Irrtum‘ zu arbeiten, haben wir feste Prozesse festgelegt“, sagt Paul. Dank seines Software-Hintergrunds kamen ein Webshop und eine eigene Website hinzu. Eine Sache jedoch hat sich seit 116 Jahren nicht geändert: die Liebe zum Detail bei der Scherenherstellung. „In den Werkstätten fühlt man die Liebe und Passion jeden Handwerkers. Das spiegelt sich auch im Feedback unserer Kunden wider. Wir erhalten Briefe, E-Mails, und es fliegen sogar Kunden, zum Beispiel aus Australien, extra her, um die Ware persönlich abzuholen.“
Ein neues Kapitel für die Scherenherstellung.
Scheren aus Sheffield – traditionelle Handwerkskunst in ihrer schärfsten Form.
Von den Niederlanden nach England und wieder zurück. Mit dem bevorstehenden Brexit haben sich Paul und Jan für ein kleines Lager in den Niederlanden und eine Location in Sheffield entschieden, zwischen denen der Bestand hin- und hertransportiert wird. Sie haben also schon die ein oder andere Pendelfahrt hinter sich. Die Mercedes-Benz G-Klasse, mit der sie anfangs unterwegs waren, wurde dafür irgendwann zu klein. „Also stiegen wir auf einen Mercedes-Benz Sprinter um“, berichtet Paul. „Der Wagen ist super für uns. Er fährt schnell, reibungslos und zuverlässig. Ausserdem ist er bequem und vor allem geräumig.“ So sehr wie Paul die Qualität der Scheren seiner Firma schätzt, so viel Wert legt er auf die Qualität des Transportmittels. „An unserem Mercedes-Benz Sprinter mussten wir keinerlei Umbauten vornehmen. Die acht Stunden Fahrt vergehen wie im Fluge.“
Die Kunst des Scherenmachens:
1. Schmieden: Die grobe Form eines Scherenmessers wird aus Stahl im Gesenk geschmiedet. Es beinhaltet eine Bohrmarkierung zur einfachen und genauen Ausrichtung der beiden Hälften. |
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2. Schleifen: Eine über 50 Jahre alte Maschine trägt die erste Schicht des Materials ab. Dann erfolgt die weitere Veredelung von Hand. Hier erhalten die Klingen ihre erste Form zur Schneidkante hin. Eine Bandschleifmaschine wird durch den Griff der Klinge geführt, um die Innenseiten zu schleifen. |
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3. Härten und Rütteln: Nun werden die Stahlklingen gehärtet. Je nach Modell erfolgt das durch Salzhärten oder Vakuumhärten. Beide Methoden liefern das gleiche Ergebnis: eine steinharte Klinge, die lange scharf bleibt. Anschliessend werden die gehärteten Hälften über Nacht in einer Entgrat- und Poliermaschine, einem sogenannten Rüttler, behandelt. So werden die Schleifspuren entfernt und den Klingen wird ein glattes Aussehen verliehen. |
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4. Montage: Die Klingen sind jetzt montagefertig. Es ist eine heikle Aufgabe, bei der die perfekte Kurve auf jedes Blatt geschlagen werden muss. Eine hochqualifizierte Arbeit, deren Erlernen Jahre dauert und den Unterschied macht zwischen einer in Serie gefertigten Schere und einer in Handarbeit hergestellten. |
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5. Kantenauflage und Versiegelung: Nachdem die Schere zusammengesetzt ist, wird sie schliesslich mit ihren scharfen Kanten angelegt. Mit einer schnellen Bewegung werden beide Klingen zum ersten Mal geschlossen. |
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6. Politur, Qualitätscheck und Gravur: Nach der Hochglanzpolierung prüft der Leiter der Qualitätskontrolle alle fertigen Scheren. Erst wenn die Leistung und das Finish genehmigt sind, wird der Name „Ernest Wright“ eingraviert. |
Handarbeit versus Massenproduktion.
Fotos:
Louis Cieplik
Mehr Links zum Entdecken:
Ernest Wright Scissors – ernestwright.co.uk, @Instagram, @Twitter